پریمکت :
اندود نفوذی به منظور آماده نمودن سطح راه شنی جهت بخش قشر آسفالت آنجام می گردد قیر پریمکت که در سطح راه شنی پخش می گردد در داخل خلل و فرج آن نفوذ نموده و علاوه بر تحکیم سطح راه شنی سبب تسهیل چسبندگی قشر آسفالت به بدنه راه می گردد.

تک کت:
پخش یک لایه بسیار نازک امولسیون قیر روی سطح آسفالتی یا بتنی به منظور آغشته نمودن سطوح مزبور و ایجاد و چسبندگی با قشر آسفالتی که متعاقباً روی آن پخش می شود اندود سطحی و یا تک کت نامیده می شوند.

لکه گیری :
هر گاه در راهها بر اثر فشار ترافیکی و خرابی جسم راه آسفالت سطح راه خراب شده و با به شکل موزائیکی درآمده باشد بوسله دستگاه کاتر آسفالتهای خراب شده را بصورت شکلهای منظم خارج نموده و چنانچه زیرسازی نیز دچار آسیب دیدگی شده بود نسبت به اصلاح آن نیز اقدام می کنیم سپس سک لایه تک کت ریخته و با آسفالت مرغوب رویه را مرمت می نمائیم.

حریم راه:
با توجه ببه نوع راهی که طراحی و احداث گردد حریم در نظر گرفته می شود. منظور از حریم مقدار زمینی است که از دو طرف راه برای مقاصد خاصی اختصاص می یابد این مقاصد را می توان بطور خلاصه بشرح ذیل ذکر نمود:
۱- ایجاد میدان دید وسیعتر برای رانندگان
۲- ایجاد تسهیلات جهت تعریض راه در آینده با توجه به افزایش ترافیک
۳- جلوگیری یا کاهش خطرات ناشی از انحراف خودروها از جاده ((با جلوگیری از احداث ساختمان با هر گونه بنا در حریم))

گاردریل :
نوعی جدا کننده که از جنس ورق گالوانیزه برای حفاظ در راهها استفاده می شود که در اتوبانها، نقاط پرتگاه، گردنه ها و قوسها نصب می شود تا از تصادفات و اتفاقات ناگوار در هنگام رانندگی جلوگیری شده یا عوارض آنها کمتر شود.

نیوجرسی:
نوعی جدا کننده بتنی می باشد که در ارتفاع مختفل از قبیل یک یا دو متری ساخته می شود که در بزرگراه ها جهت جلوگیری از دور زدنها و خلاف رانندگان متخلف و ایجاد امنیت و جلوگیری از اتفاقات ناگوار و تصادفات و در بعضی موارد ورود و خروج و هدایت ترافیک و جلوگیری از نور چراغهای روبرو ایجاد می شود.

چشم گربه ای:
همانگونه که خط کشی در هنگام روز و شب راننده را در مسیر حرکت رتهنمایی نموده و به او در انتخاب خط مسیر ایمن کمک می کند، چشم گربه ای نیز که در انواع مختلفی ساخته می شود وظیفه هدایت راننده را در خطوط مختلف ترافیکی ((لاینهای ترافیکی)) را در شب بعهده دارد. چشم گربه ایها خصوصاً در قوسها، محل پیاده روها و جاده های دارای چند خط ترافیکی کاربرد گسترده ای دارند.چشم گربه ایها با بازتابش نور چراغهای خودرو در شب رؤیت شده و راننده را در مسیر ایمن هدایت میکنند.

زهکشی و درواسیون:
نفوذ آب به لایه های زیر سازی موجب تخریب راه می گردد بنابراین همواره تلاش می شود تا از نفوذ آبهای سطحی به زیرسازی جلوگیری شود برای تحقق این امر روشهای مختلفی وجود دارد که به کمک آنها آب را از لایه دفع یا از نزدیک شدن آبهای جاری به راه جلوگیری می کنند زهکشی و درواسیون از جمله این روشهاست.

آسفالت رودمیکس :
از اختلاط مصالح سنگی با قیر مایع در سطح آماده شده را بدون گرم کردن مصالح سنگی ساخته می شود از مزایای این نوع مخلوط استفاده از مصالح سنگی در کنار راه ریسه یا در نزدیکی های انبار شده می باشد مصالح سنگی آسفالت مخلوط باید از سنگ یا شن شکسته یا شن و ماسه رودخانه ای و یا مخلوطی از آن دو تهیه شده باشد این مصالح بایستی سخت، مقاوم و تمیزباشند که بوسیله مخلوط کننده ای نظیر گریدر و یا لودر و یا هر وسیله مناسب دیگر در کنار راه تهیه می شود.

آسفالت گرم :
عبارت است از مخلوطهای مصالح سنگی با قیر خالص که در کارخانه آسفالت با درجه حرارت معین طبق مشخصات تهیه و با توجه به فاصله حمل مشخص که مجاز می باشد آماده شده و بوسیله فینیشر بر روی سطح راه پخش و کوبیده می شود.

بیندر:
بیندر بتن آسفالتی می باشد که با سنگ شکسته از مصالح رودخانه ای یا کوهی تهیه می شود و مصالح سنگی آن دارای دانه بندی ۲۵-۰ میلی متر و ۱۹-۰ میلی متر می باشد بیندر بصورت یک لایه طبق ابعاد و ضخامت هایی که در نقشه مشخص شده بر روی سطوح آماده شده راه پخش می گردد البته در مواردی که ضخامت قشر آسفالت زیاد باشد با توجه به دانه بندی انتخاب شده ممکن است در یک لایه یا بیشتر اجرا شود.ضمناً لایه بیندر بر اساس طراحی روسازی جاده محاسبه و مشخص می گردد.

توپکا:
بتن آسفالتی است که از مصالح رودخانه ای یا مصالح سنگ کوهی تهیه می شود و مصالح سنگی آن دارای دانه بندی ۱۹-۰ میلی متر می باشد و جهت پوشش لایه نهائی بتن آسفالت بکار می رود که به آن اصطلاحاً رویه می گویند و ضخامت این لایه را بر اساس طراحی روسازی جاده محاسبه و مشخص می گردد.

بیس:
بیس قشری است که مصالح سنگی و یا مخلوطی از مصالح سگی و مواد چسبیده با مشخصات فنی معین و به ضخامت محاسبه شده می باشد که بر روی بستر ۵۰-۰ میلی متر و ۳۸-۰ میلی متر و ۲۵-۰ میلی متر می باشد که حداقل ۵۰% مصالح مانده روی الک شماره ۴ باید شکسته و ارزش ماسه ای آن بیشتر از ۳۵ باشد این قشر باید قابلیت تحمل بار محوری و همچنین زهکشی راه را داشته باشد.

ساب بیس:
ساب بیس قشری از مصالح سنگی با مشخصات فنی معین و به ضخامت محاسبه شده می باشد که بر روی بستر روسازی راه بمنظور تحمل بارهای وارده از جانب قشر اساس قرار می گیرد این قشر معمولاً ااولین لایه از ساختمان روسازی را تشکیل می دهد.
و ضخامت آن نیز بر اساس طراحی روسازی راه محاسبه و تعیین می گردد.مصالح آن دارای دانه بندی ۵۰-۰ میلی متر و ۴۸-۰ میلی متر و ۲۵-۰ میلی متر می باشد.

ردایلینگ:
به نوعی قیر پاشی سطح راههای شنی اطلاق می گردد که بمنظور تحکیم و تثبیت سطح شنی راه و نیز غبار نشانی بکار برده می شود راههای شنی که به این روش قیر پاشی می شوند پس از مدتی سطح شنی آنها مبدل به یک سطح پایدار گردیده که در برابر نفوذ آب مقاوم می باشد قیرهای مورد مصرف آن عبارتند از ۷۰-mc و ۲۵۰-mc و ۷۰-sc و ۲۵۰-sc

 

منبع:مرجع مهندسین عمران و معماری

فرایند تولید آسفالت:

آسفالت با توجه به نحوه کاربرد و اختلاط، به سه دسته آسفالت گرم، آسفالت حفاظتی و آسفالت سرد تقسیم‌بندی می‌شود.

آسفالت گرم
آسفالت گرم به آن دسته از آسفالت‌هایی اطلاق می‌گردد، که در آن‌ها قیر و مصالح سنگی گرماگرم مخلوط شوند و گرماگرم پخش و متراکم گردند.
آسفالت گرم دارای انواع زیر می‌باشد:
1. بتون آسفالتی
این نوع از آسفالت دارای چند مجموعه اجرائی می‌باشد:
1. گرم مخلوط شونده و گرم اجرا شونده
2. این نوع مخلوط آسفالتی بتنی که گرم تهیه و گرم نیز اجرا شود تشکیل شده‌است از: قیر خالص (AC)، مصالح سنگی بد دانه بندی شده، مصالح سنگی خوب دانه بندی شده. در موقع اجرا، استفاده از میله استحکام نیز رایج می‌باشد.
3. سرد مخلوط شونده و سرد اجرا شونده
2. رلد آسفالت
3. آسفالت ماستیک

آسفالت‌ حفاظتی
آسفالت‌های حفاظتی به آن دسته از مخلوط‌های قیر و مصالح سنگی اطلاق می‌شود که جهت پوشش و محافظت راه در مقابل عوامل جوی به‌کار گرفته می‌شوند. آسفالت حفاظتی باعث جلوگیری از فرسایش سطح راه‌های شنی و یا آسفالته می‌شود. این آسفالت به سهولت اجرا می‌شود و ضخامت آن معمولاً تا 2.5 سانتی‌متر است.
البته آسفالت حفاظتی می‌تواند کاملاً قیر نیز باشد، که در این نوع از آسفالت حفاظتی مصالح سنگی به کار نرفته است و به نوعی آن را از مخلوط های آسفالتی نیز می‌توان جدا نمود. که هدف از ایجاد لایه حفاظتی و اختصاصا از این نوع آسفالت ایجاد یک لایه قیر بر روی مصالح سنگدانه است تا مصالح سنگی را به مخلوط آسفالتی که بعدا مورد استفاده قرار می‌گیرد بچسباند. در این نوع آسفالت نباید از قیری استفاده شود که به لایه سنگدانه نفوذ کند، اما باید آسفالت بالا را بچسباند.
سیل کت :
به نوعی آسفالت حفاظتی با ضخامت کم اطلاق می گردد که به منظور بهبود راه آسفالته (اعم از آسفالت گرم یا آسفالت سطحی یا انواع دیگر آسفالت) و نیز غیر قابل نفوذ نمودن آن در مقابل نزولات جوی نظیر برف و باران و غیره بکار برده می شود. سیل کت شامل پخش یک لایه قیر مخلوط با امولسیون قیر توأم با مصالح و با بدون پخش مصالح باشد.
پریمکت :
اندود نفوذی به منظور آماده نمودن سطح راه شنی جهت بخش قشر آسفالت آنجام می گردد قیر پریمکت که در سطح راه شنی پخش می گردد در داخل خلل و فرج آن نفوذ نموده و علاوه بر تحکیم سطح راه شنی سبب تسهیل چسبندگی قشر آسفالت به بدنه راه می گردد.
تک کت :
پخش یک لایه بسیار نازک امولسیون قیر روی سطح آسفالتی یا بتنی به منظور آغشته نمودن سطوح مزبور و ایجاد و چسبندگی با قشرآسفالتی که متعاقباً روی آن پخش می شود اندود سطحی و یا تک کت نامیده می شوند.
آسفالت رودمیکس :
از اختلاط مصالح سنگی با قیر مایع در سطح آماده شده را بدون گرم کردن مصالح سنگی ساخته می شود از مزایای این نوع مخلوط استفاده از مصالح سنگی در کنار راه ریسه یا در نزدیکی های انبار شده می باشد مصالح سنگی آسفالت مخلوط باید از سنگ یا شن شکسته یا شن و ماسه رودخانه ای و یا مخلوطی از آن دو تهیه شده باشد این مصالح بایستی سخت،مقاوم و تمیز باشند که بوسیله مخلوط کننده ای نظیر گریدر و یا لودر و یا هر وسیله مناسب دیگر در کنار راه تهیه می شود.

آسفالت‌ سرد
آسفالت سرد (Cold Mix) به مخلوطی از مصالح سنگی و قیر مخلوط و یا امولسیون قیر گفته می‌شود که مواد اولیه آن در دمای محیط مخلوط شوند. در برخی انواع آسفالت سرد، ممکن است قیر بر حسب ضرورت گرم شود، اما سایر مصالح بدون گرم شدن با قیر مخلوط می‌شوند. آسفالت سرد به دو دسته زیر تقسیم‌بندی می‌شود :
1. آسفالت سرد پیش ساخته (Plant Mixed cold mix)
2. ردمیکس (Road Mix)

انواع مصالح سنگی آسفالت

مصالح سنگی درشت
شامل ذرات درشت تر از الک شماره 8 (یا 10) است. این مصالح که معمولا از شن طبیعی و سنگ یا قلوه سنگ شکسته است، باید عاری از مواد پوشاننده سطح دانه‌ها (مانند لای یا رس) یا هر نوع ماده مضر دیگر که مانع چسبیدن قیر به ذرات می‌شود ذرات سست و کلوخه‌های گلی و سنگهای تجزیه شده باشد. ساییدگی این مصالح در 500 دور چرخش ماشین لوس آنجلس نباید از 40 برای آستر و از 30 برای رویه تجاوز کند. همچنین باید لااقل 60 درصد وزنی دانه‌های درشت ، حداقل در دو چشمه شکسته باشند. مقاومت اینگونه مصالح در مقابل عوامل جوی پس از 5 چرخه آزمایش با سولفات سدیم نباید از 8 درصد بیشتر باشد.

مصالح سنگی ریز
به مصالحی اطلاق می‌گردد که از الک شماره 8 می‌گذرند، ولی روی الک شماره 200 باقی می‌مانند. این مصالح از شکستن سنگ یا شن یا از ماسه طبیعی یا مخلوطی از آنها بدست می‌آیند. مصالح سنگی ریز ، باید تمیز و سخت و بادوام و تا حد امکان گوشه‌دار و عاری از پوشش رسی ، لای یا هرگونه مواد مضر دیگر ، که مانع چسبیدن قیر به ذرات می‌گردد، باشند. علاوه بر آن باید عاری از کلوخه‌های رسی و دانه‌های سست سنگهای تجزیه شده باشند. مقاومت این مصالح در مقابل عوامل جوی پس از 5 چرخه آزمایش با سولفات سدیم باید کمتر از 8 درصد باشد (افت وزنی کمتر از 8 درصد).

مصالح سنگی فیلر (پرکننده)
فیلر به دانه‌های ریزی از مصالح سنگی اطلاق می‌شود که از الک شماره 200 می‌گذرند. این ذرات باید عاری از مواد آلی و رس باشند. فیلر را می‌توان از شکستن و خرد کردن سنگهای مناسب بدست آورد. هرگاه فیلر موجود (حاصل از شکستن سنگ یا قلوه سنگ و شن) کافی یا مرغوب نباشد، می‌توان از گرد سنگهای آهکی ، آهک شکفته ، سیمان پرتلند یا سایر موارد معدنی مشابه که خمیرسان نباشند و با استاندارد کار وفق دهند، استفاده کرد.
فیلر مصرفی در آسفالت ، چه به صورت فیلر موجود در مصالح سنگی درشت و ریز و چه به صورت فیلری که احیانا جداگانه تهیه و به مخلوط اضافه می‌شود، باید به اندازه‌ای باشد که دانه بندی مصالح سنگی و فیلر به روی هم در حدود فرمول کارگاهی شود.
ویژگیهای فرآیند ، نکات فنی وشرایط عملیاتی :
یک کارخانه آسفالت پزی معمولاً از چند قسمت اصلی تشکیل می شود که عبارتند از :
• سیلوهای مصالح سنگی سرد
• سیستم انتقال و تسمه نقاله
• کوره خشک کننده
• غبارگیر
• سرندهای لرزنده
• سیلوهای مصالح سنگی گرم
• مخازن قیر مذاب
• مخلوط کن و کوره آسفالت
مصالح سنگی لازم برای پختن آسفالت بصورت اندازه های مجزا در سیلوهای هرمی شکل انبار می شوند . سیلوهای مصالح سرد از مرکز از گازهای سوخته شده جدا و در ته برج جمع می شوند .
در صورتیکه گرد سنگی که به این ترتیب بدست می آید از نقطه نظر کیفیت مناسب باشد به مخزن فیلر تکمیلی هدایت می شود تا بعداً مورد استفاده قرار گیرد .
فیلر لازم برای تهیه بتن آسفالتی به میزان لازم و بدون گرم کردن توسط بالابرنده ها از مخزن فیلر مستقیماً به مخلوط کن هدایت میشود تا مورد استفاده قرار گیرد .

دارای دریچه های مخصوصی هستند که با تنظیم آنها می توان مقدار و دانه بندی مصالح سنگی خارج شده از آنها را کنترل کرد .
مصالح سنگی خارج شده توسط تسمه نقاله و بالا برنده ها بداخل کوره خشک کن هدایت می روند . خشک کن دو عمل مهم یعنی خشک کردن مصالح سنگی و گرم کردن آن را انجام می دهد . هر اندازه رطوبت مصالح بیشتر و درجه حرارت محیط پایین تر باشد مدت زمان بیشتری طول می کشد تا مصالح سنگی کاملاً خشک و گرم شود و دمای آن به حدود 170-130درجه سانتی گراد برسد . خشک کن کارخانه آسفالت از یک استوانه فولادی به طول 5 تا 12 متر و به قطر 1 تا 3 متر که محور آن با افق زاویه کوچکی می سازد تشکیل می شود . در جدار داخلی استوانه تعدادی پره طول تعبیه شده است که با دوران استوانه حول محورش این پره ها مصالح سنگی موجود در آن را بالا برده و در میان شعله های آتش و جریان هوای داغ که از انتهای خروجی خشک کن دوار به داخل آن دمیده می شود رها می کند . مصالح سنگی در اثر حرکت دورانی خشک کن از دهانه ورودی خشک کن به طرف دهانه خروجی حرکت کرده و در ضمن این حرکن خشک و گرم می شوند .
این سرند ها دانه های ریز و درشت مصالح سنگی را از یکدیگر جدا کرده و آنها را به طور جداگانه در سیلوهای مصالح سنگی گرم که تعداد آن معمولاً بین 2 تا 4 عدد است ذخیره می کند .

در انتهای خروجی خشک کن وسیله مکنده ای است که گرد و غبار ناشی از حرکت مصالح را مکیده و به برج غبارگیر هدایت می کند . در داخل غبارگیر که اغلب از نوع سیلک ون است ذرات گرد و غبار در اثر نیروی گریز عمل اختلاط مصالح سنگی ، فیلر و قیر در مخلوط کن صورت می گیرد . این مواد با نسبت قیر مذاب بطور مداوم توسط تلمبه بادی قابل تنظیم وارد مخلوط کن می شود مخلوط کن آسفالت از دو نیم استوانه فلزی متصل به یکدیگر تشکیل می شود که هر یک مجهز به محوری هستند که در خلاف جهت یکدیگر می چرخند و به کمک پرده هائی که در طول این دو محور قرار دارند مصالح سنگی و قیر را مخلوط می کند

 

تعریف امولسیون قیری

امولسیون قیری مخلوطی دو فازی مرکب از قیر و آب است که به کمک ماده امولسیون ساز ساخته می شود. در این مخلوط، قیر در آب حل نشده بلکه به صورت گلبولهایی بسیار ریز در آب شناور است. در بعضی موارد ممکن است همراه با ماده امولسیون ساز ، ماده پایدار کننده نیز استفاده گردد. رنگ امولسیون قیری قبل از مصرف ، قهوه ای است و بعد از شکستن و تبخیر آب به رنگ سیاه قیر تبدیل می شود.

 

انواع امولسیون های قیری

امولسیون های قیری را از نظر سرعت شکسته شدن و بار الکتریکی ذرات معلق می توان رده بندی نمود.

رده بندی امولسیون های قیری از نظر سرعت شکستن

بعد از مصرف امولسیون قیری بر روی سطح مورد نظر آب موجود در مخلوط جدا  و تبخیر شده و قیر به تدریج سطح راه و یا اطراف سنگدانه ها  را اندود می کند که این فرایند شکست امولسیون نامیده می شود. امولسیون های قیری بر اساس پایداریشان در مقابل شکستن به سه گروه اصلی تندشکن (ناپایدار)، کندشکن (نیمه پایدار) و دیرشکن (پایدار) تقسیم می شوند که هر گروه اصلی زیر گروه های مختلفی دارد.

1-    امولسیون های قیری تندشکن (ناپایدار)

امولسیون های قیری ناپایدار روی سطح مصالح بسیار سریع شکسته می شوند و یک لایه بسیار نازک قیر را به جای می گذارند. مصرف عمده آنها در آب بندی با مصالح سنگی ، آب بندی با ماسه ، آسفالتهای سطحی و ماکادام نفوذی  می باشد. امولسیون های قیری تندشکن برای آنکه در سطح راه جاری نشوند ، از کند روانی نسبتاً بالایی برخوردار می باشند.

2-    امولسیون های قیری کندشکن (نیمه پایدار)

این دسته شامل امولسین های قیری است که نسبت به امولسیونهای تندشکن پایداری بیشتری داشته و می توان آنها را با مصالح سنگی مخلوط ( با دانه بندی باز) نمود. زیرا که بلافاصله پس از تماس با سنگدانه ها شکسته نمی شوند و مخلوط آسفالتی برای چندین دقیقه کارائی خود را حفظ می کند. این امولسیونها غالبا در کارخانه های آسفالت سیار تهیه شده و یا به شکل آسفالت مخلوط در محل استفاده می شوند. امولسیون های قیری کندشکن پوشش بهتری به مصالح سنگی، در دمای  محیط می دهند.

3-    امولسیون های قیری دیرشکن (پایدار)

این دسته شامل امولسیون های قیری است که پس از تماس با مصالح سنگی پایداری زیادی دارند. این امولسیونها را می توان با مصالح سنگی با دانه بندی پیوسته و مقادیر زیادی ریزدانه استفاده نمود. امولسیون های قیری دیرشکن کند روانی کمی دارند که می توان با اضافه کردن آب ، کند روانی آنها را کاهش داد. این گروه وقتی رقیق گردند، می توانند برای اندود سطحی ، آب بندی سطح روسازی بدون مصرف سنگدانه و فرو نشاندن گرد و غبار استفاده شوند. اگر سرعت شکست تندتری در مخلوط آسفالتی ، مثلا در دوغاب امولسیون قیری مورد نیاز باشد می توان به آن سیمان پرتلند یا آهک هیدراته اضافه نمود.

رده بندی امولسیون های قیری از نظر بار الکتریکی

امولسیون های قیری  از نظر بار الکتریکی ذرات معلق آن به سه نوع کاتیونیک، آنیونیک و غیر یونی طبقه بندی می گردند که هر یک از آنها با امولسیون سازهای مختلفی ساخته می شوند.

1-    امولسیون های قیری کاتیونیک

چنانچه ذرات معلق قیر در امولسیون دارای بار الکتریکی مثبت باشند، امولسیون قیری ، کاتیونیک نامیده می شود. این نوع امولسیون قیری به مصالح سنگی شامل ترکیبات سیلیسی و کوارتز که بار الکتریکی منفی دارند ، بهتر می چسبد. امولسیون های قیری کاتیونیک به سه گروه تندشکن ، کندشکن، و دیر شکن تقسیم می شوند و هر یک از این سه گروه نیز به زیر گروه هایی مطابق جدول زیر تقسیم می گردند.

زیر گروه های امولسیون های قیری کاتیونیک

تندشکن (CRS ) کند شکن (CMS ) دیرشکن (CSS )
CRS-1 CMS-2 CSS-1
CRS-2 CMS-2h CSS-1h

 

در جدول بالا پیشوند C نشانه امولسیون قیری  کاتیونیک می باشد،  پسوند های 1 و2 نشانه کند روانی امولسیون قیری می باشد. عدد بزرگتر نشان دهنده کند روانی بیشتر است و پسوند h نشانه استفاده از قیر سفت تر در ساخت امولسیون می باشد.

 

2-     امولسیون های قیری آنیونیک

چنانچه ذرات قیری معلق در امولسیون دارای بار الکتریکی منفی می باشند، آنرا امولسیون قیری آنیونیک گویند. این نوع امولسیونها به مصالح سنگی آهکی که دارای بار الکتریکی مثبت هستند، بهتر می چسبند. امولسیونهای قیری آنیونیک به سه نوع تندشکن ، کندشکن و دیرشکن تقسیم می شوند و هر یک از سه گروه نیز به زیر گروه هایی مطابق جدول زیر تقسیم می گردند.

زیر گروه های امولسیون های قیری آنیونیک

تندشکن (RS ) کند شکن (MS ) دیرشکن (SS )
RS-1 MS-1 SS-1
RS-2 MS-2 SS-1h
HFRS-2 MS-2h
HFMS-1
HFMS-2
HFMS-2h
HFMS-2s

 

 

در جدول بالا پسوند های 1و2 نشانه کند روانی امولسیون قیری می باشد. عدد بزرگتر نشان دهنده کند روانی بیشتر است. پسوند h نشانه استفاده از قیر سفت تر در ساخت امولسیون می باشد. پیشوند HF نشانه ایجاد پوشش قیری ضخیم روی مصالح سنگی می باشد و پسوند s  در امولسین قیر از نوع HFMS-2s نشانه کاربرد امولسیون برای اختلاط با مصالح ماسه ای است.

 

موارد کاربرد امولسیون های قیری

در حال حاضر امولسیون های قیری بر حسب مورد در کلیه کارهای آسفالتی گرم و سرد، انواع آسفالت های حفاظتی ، اندود نفوذی وسطحی و تثبیت خاک به کار می روند. موارد کاربرد امولسیون های قیری به شرح زیر می باشد:

–         مخلوطهای آسفالتی گرم

–         مخلوطهای آسفالتی سرد

–         آسفالت مخلوط در محل

–         اسفالتهای حفاظتی و آب بندی

–         آسفالت سطحی یک لایه ای

–         آسفالت سطحی چند لایه ای

–         اندود آب بندی با مصالح سنگی

–         اندود آب بندی با ماسه

–         ماکادام نفوذی با فضای خالی کم و زیاد

–         قیر پاشی ها

–         اندود سطحی بدون سنگدانه

–         اندود نفوذی برای سطوح قابل نفوذ

–         اندود سطحی

–         غبار نشانی

–         مالچ پاشی

–         پر کردن ترکها

–         تعمیرات و لکه گیری فوری و غیر فوری

 

قیر، ترکیبی کلوئیدی متشکل از چندین جزء می باشد. اجزای اصلی تشکیل دهنده قیر، آسفالتین و مالتین هستند. در این سیستم کلوئیدی مولکولهای بهم پیوسته معلق آسفالتین بسیار قطبی با وزن مولکولی زیاد در محیط روغنی شکل حلال مالتین پراکنده شده است. مالتین فاز پیوسته ای است که شامل ترکیبات اشباع، آروماتیک و رزین می باشد. کربن و هیدروژن دو عنصر اصلی تشکیل دهنده هیدرو کربن ها در قیرهای نفتی به شمار می روند که علاوه بر آن عناصر دیگری چون اکسیژن، گوگرد، نیتروژن و میزان ناچیزی از بعضی فلزات نیز  در آن یافت می شوند. شناخت هیدروکربن ها که ترکیبات عمده قیرهای نفتی هستند، در کلیه خصوصیات فیزیکی، شیمیایی، مکانیکی و بالنتیجه در رفتار قیر تاثیر می گذارند. هر یک از ترکیبات اصلی قیر در خواص و عملکرد قیر تاثیر می گذارند. خواص شیمیایی و فیزیکی قیر را به طور کلی باید از برایند تاثیر این ترکیبات با توجه به نسبت های کمی آنها که در قیر های مختلف متفاوت است، ارزیابی نمود. به عنوان مثال آسفالتین سبب سفتی قیر می شود و مالتین خواص چسبندگی و شکل پذیری آن را تامین می کند. مالتین بر خواص کندروانی قیر اثر می گذارد.

 

ساخت امولسیون های قیری

امروزه دو روش برای تهیه امولسیون های قیری در راهسازی متداول است که عبارتند از:

1-    روش پیوسته

2-    روش پیمانه ای

تفاوت اصلی این دو روش در آن است که در تهیه امولسیون قیری به روش پیوسته، فاز قیری و فاز آبی بصورت لحظه ای آماده و به سیستم تولید تزریق می­گردد. در صورتیکه در روش پیمانه ای فاز آبی بصورت مجزا در دو پیمانه آماده شده و یا فاز قیری بصورت  لحظه ای در آسیاب کلوئیدی مخلوط می­گردد. در فرایند تولید امولسیون قیری، محلول امولسیون ساز و قیر از درون آسیاب عبور داده می شوند تا امولسیون ساخته شود. پمپ ها، محلول امولسیون ساز و قیر را وارد آسیاب می نمایند. محلول امولسیون ساز شامل آب، امولسیون ساز، اسید و در صورت لزوم پایدار کننده است که با دقت و با نسبتهای مناسبی مخلوط می شوند تا محلول یکنواخت با درجه اسیدی مورد نظر بدست آید. قیر مورد استفاده می تواند قیر خالص یا قیر مخلوط شده با یک حلال نفتی مثل نفت سفید یا گازوئیل و یا روغن های گیاهی باشد. امولسیون خارج شده از آسیاب داغ است. لذا قبل از انتقال به مخزن ذخیره باید وارد مبدل­های حرارتی شده تا به دمای مناسب برسد و سپس وارد مخزن ذخیره گردد.

دمای امولسیون در هنگام ساخت هرگز نباید به بیش از 100 درجه سانتیگراد برسد و باید بین 85 تا 95 درجه سانتیگراد نگهداشته شود. به منظور اجتناب از بالا رفتن موضعی دما، اختلاف دمای بین قیر و محلول امولسیون ساز باید تا حد امکان کم باشد. قیر بایستی آنقدر گرم باشد  که قابل پمپ شدن باشد. برای امولسیون با 60 درصد قیر، مجموعه دمای دو فاز باید حدود 195 درجه سانتیگراد در نظر گرفته شود و دمای امولسیون در قسمت خروجی آسیاب در  حدود 90 درجه سانتیگراد باشد.

قبل از تولید امولسیون قیری باید فرمولی مناسب برای ساخت آن با توجه به کاربرد و خصوصیات مربوط و استانداردهای مربوطه انتخاب شود.

 

ذخیره سازی امولسیون های قیری

هنگام ذخیره سازی امولسیون قیری به نکات زیر بایستی توجه گردد:

  1. بر حسب مورد مصرف امولسیون قیری در دمای 10 تا 55 درجه سانتیگراد ذخیره شود.
  2. برای گرم کردن مخازن ذخیره از لوله های مارپیچی حاوی آب یا روغن داغ استفاده می شود. دما در سطح لوله های مارپیچ نباید بیش از 85 درجه سانتیگراد باشد.
  3. گروه های خاص امولسیون قیری باید در دمای مشخص ذخیره شوند. دمای ذخیره سازی امولسیون قیری که برای قیر پاشی به کار می رود، بیش از دمای ذخیره سازی برای امولسیون های قیری مصرفی در مخلوط با مصالح سنگی است. به عنوان مثال امولسیون قیری مورد مصرف در قیر پاشی از گروه تندشکن با کند روانی زیاد در دمای 20 تا 70 درجه سانتیگراد ذخیره می شود. از طرف دیگر این امولسیون های قیری در همین محدوده دمایی مورد استفاده قرار میگیرند. امولسیون های قیری با کند روانی کم در دماهای پایین تر ذخیره می شوند. جدول زیر دمای کاربردی انواع امولسیون های قیری را نشان می دهد. امولسیون های قیری که برای تهیه مخلوطهای آسفالتی مورد استفاده قرار می گیرند، بایستی در دمای حدود مشخص شده در جدول مصرف شوند.

 

 

نوع قیر دما بر حسب سانتیگراد
حداقل حداکثر
RS-1 20 60
RS-2, CRS-1, CRS-2 50 85
SS-1, SS-1h, CSS-1, CSS-1h, MS-1, HFMS-1 10 60
CMS-2, CMS-2h, MS-2, MS-2h 50 85
HFMS-2h, HFMS-2s 50 85

 

  1. دمای امولسیون های قیری نباید به بیش از 85 درجه سانتیگراد برسد. در دماهای بالا، آب امولسیون قیری تبخیر می شود و موجب افزایش کند روانی و ایجاد لایه قیر در مخزن می گردد. امولسیون قیری در این حالت کارایی لازم را از دست می دهد ضمنا خالی نمودن مخزن مشکل خواهد شد.

جابجایی امولسیون های قیری

به هنگام جابجایی امولسیون های قیری از مخزنی به مخزن دیگر باید نکات زیر رعایت گردد:

  1. هنگام گرم کردن، امولسیون قیری را به آرامی هم بزنید تا موجب حذف یا کاهش ایجاد پیوسته قیری گردد.
  2. در زمستان از یخ زدن پمپ ها، شیرها و لوله ها جلوگیری شود. محتویات پمپ را خالی نموده یا آنها را با ضد یخ مطابق با توصیه کارخانه سازنده پر کنید.
  3. هنگامی که از لوله ها استفاده نمی شود با باز کردن دو راهی ها و دمیدن، آنها را تخلیه نمایید.
  4. از پمپهای با فاصله جدار داخلی مناسب برای جابجایی امولسیون های قیری استفاده گردد. نداشتن فاصله جدار داخلی مناسب باعث چسبیدن و گرفتگی پمپ ها می شود.
  5. به منظور رفع گرفتگی پمپ، دیواره محافظ یا لوله های جدار پمپ به ملایمت گرم شود.
  6. برای راه اندازی آسان پمپ، آن را تا حدود 65 درجه سانتیگراد گرم نمایید.
  7. برای سهولت در راه اندازی مجدد پمپی که حتی برای مدت کوتاهی از سرویس خارج می شود، باید آن را با یک حلال نفتی پر کنید.
  8. هنگام رقیق کردن امولسیون قیری با آب ، باید سازگاری آب مصرفی با امولسیون قیری با آزمایش کنترل گردد.
  9. در صورت امکان از آب گرم برای رقیق کردن استفاده شود. همیشه آب را به آرامی به امولسیون قیری اضافه کنید و هیچگاه امولسیون قیری را به آب اضافه ننمایید.
  10. تا حد امکان از پمپ کردن و هم زدن مکرر امولسیون قیری اجتناب گردد، زیرا ممکن است غلظت آن کاهش یابد. همچنین با این عمل ممکن است حباب هوا وارد امولسیون قیری شده و باعث ناپایداری آن می گردد.
  11. از مخلوط کردن انواع مختلف امولسیون قیری در مخازن ذخیره، وسایل انتقال و دستگاه پخش کن خودداری شود. برای مثال اگر امولسیون های قیری آنیونیک و کاتیونیک مخلوط شوند، مخلوط حاصل خواهد شکست و به آب و قیر دلمه شده تبدیل می گردد. از آنجایی که وجه تمایز امولسیون های قیری مختلف به صورت چشمی مشکل است، همیشه یک نمونه آزمایشی از مخلوط امولسیون قیری جدید و امولسیون قیری از قبل ذخیره شده به منظور انجام آزمایش تعیین سازگاری مخلوط تهیه می شود.
  12. به منظور جلوگیری از کف نمودن امولسیون قیری، لوله های ورودی و برگشتی در ته مخزن قرار داده شوند.
  13. پمپ کردن از ته مخزن ناهماهنگی امولسیون قیری را که روی آن پیوسته قیری ایجاد شده، کاهش می دهد.
  14. امولسیون های قیری که در یک گروه قرار گرفته اند، می توانند از نظر شیمیایی و عملکرد کاملا متفاوت باشند.
  15. حمل امولسیون قیری بایستی با کامیونهایی انجام گیرد که مجهز به وسیله بازرسی و تنظیم جریان مایعات باشند.
  16. امولسیون های قیری را که مدت طولانی ذخیره شده اند، باید با به گردش در آوردن آن یا به گونه ای دیگر هم زده شود.
  17. از پمپ های با فاصله جدار داخلی کم یا بدون فاصله برای پمپ نمودن امولسیون قیری استفاده نشود زیرا ممکن است باعث گرفتگی و از کار ایستادن پمپ ها شود.
  18. برای گرم کردن جدار محافظ یا لوله های جدار پمپ نباید از گرمای زیاد استفاده شود، گرمای زیاد ممکن است به پمپ آسیب برساند و قیر نیز سخت تر شود.
  19. امولسیون های قیری تندشکن نباید رقیق شوند. امولسیون های قیری کند شکن و دیر شکن را می توان با آب رقیق نمود، اما همیشه باید آب را به آرامی به امولسیون قیری اضافه کرد، برخی از انواع امولسیون های قیری نظیر امولسیون قیری کندشکن آنیونیک، باید تنها توسط کارخانه تولید کننده با آب رقیق شوند.
  20. امولسیون های قیری نباید به مخازن ذخیره ماشینها ی تانکردار یا دستگاه پخش قیر که دارای مواد باقیمانده ناسازگار با امولسیون قیری می باشند تخلیه شوند.

 

آزمایش های امولسیون های قیری

تفسیر مناسب نتایج آزمایشهای آزمایشگاهی می تواند به مقدار زیادی در تعیین ویژگیهای امولسیون های قیری کمک نماید. همراه با پیشرفت فن آوری امولسیون های قیری در طول چندین سال، آزمایشهای آنها نیز گسترش یافته است. بعضی از این آزمایشها برای اندازه گیری کیفیت اجرا و برخی دیگر اساسا مربوط به فرایند ساخت می باشند. آزمایشهای آزمایشگاهی معمولاٌ برای یکی از چهار هدف زیر انجام می شوند:

1-    برای اندازه گیری خواص امولسیون های قیری در ارتباط با حمل، ذخیره سازی و اجرا.

2-    برای کنترل کیفیت و یکنواختی فراورده در ضمن ساخت و مصرف.

3-    به منظور تهیه روشهای استاندارد برای مشخصات فنی.

4-    برای پیش بینی یا کنترل عملیات اجرایی.

آزمایش­های امولسیون­های قیری بر اساس استانداردهای ( ASTM:D244 و AASHTO:T59 ) و                            ( , ( EN 13808 (استاندارد ملی 12505 ) تحت عناوین آزمایش های تحت عناوین آزمایش های تعیین اجزای تشکیل دهنده ، غلظت ، پایداری و بررسی باقی مانده از تقطیر امولسیون قیری انجام می شوند.

آزمایش های تعیین اجزای تشکیل دهنده امولسیون قیری عبارتنند از:

  • تعیین مقدار آب
  • تعیین مقدار باقی مانده از تقطیر
  • شناسایی ماده روغنی تقطیر شده با روش ریز تقطیر
  • تعیین باقیمانده در اثر تبخیر
  • تعیین بار الکتریکی ذرات امولسیون قیری کاتیونیک

آزمایش تعیین غلظت امولسیون قیری شامل:

  • تعیین کندروانی امولسیون قیری به روش سیبولت فیورل

تعیین پایداری امولسیون قیری شامل:

  • گلوله شدن
  • نشست
  • اختلاط با سیمان
  • آزمایش پوشش
  • قابلیت امتزاج با آب
  • یخ زدگی
  • قابلیت اندود و مقاومت در مقابل آب
  • پایداری در هنگام ذخیره سازی

آزمایشهای بررسی قیر باقیمانده از تقطیر امولسیون قیری شامل:

  • تعیین چگالی باقیمانده
  • تعیین مقدار خاکستر
  • تعیین میزان حلالیت قیر در تری کلروراتیلن
  • تعیین درجه نفوذ
  • تعیین قابلیت شکل پذیری
  • آزمایش شناوری

 

 

انتخاب و مصرف امولسیون های قیری

امولسیون های قیری تقریبا برای کلیه مواردی که قیرهای محلول استفاده می شوند، کاربرد دارند. علاوه بر این، دامنه مصرف آنها گسترده تر از قیرهای محلول است، بطوریکه موارد خاصی هم وجود دارد که استفاده از قیرهای محلول امکان پذیر نیست. البته این بدان معنی نیست که امولسیون های قیری را می توان بدون بررسی و بطوراتفاقی بکار برد، بلکه کاربرد مفید، موثر و قابل قبول آنها مستلزم انتخاب امولسیون های قیری متناسب با شرایط اجرای کار می باشد.

عوامل مؤثر در انتخاب امولسیون قیری

در انتخاب امولسیون قیری ابتدا باید نوع عملیات اجرایی را که از این امولسیون قیری مصرف می شود، مورد توجه قرار داد بعنوان مثال لازم است مشخص گردد امولسیون قیری در کدام یک از موارد مانند آسفالت سطحی، آسفالت سرد مخلوط در محل، آسفالت سرد کارخانه ای، اندود سطحی، اندود نفوذی و یا کارهای تعمیراتی استفاده خواهد شد. بعد از تعیین نوع عملیات اجرایی سایر متغیرهای پروژه باید مورد بررسی قرار گیرد.

عوامل دیگری که در این انتخاب مؤثرند عبارتند از:

–         شرایط آب و هوا در طول اجرای عملیات (انتخاب نوع امولسیون قیری، طرح اختلاط، تجهیزات و روش اجرای کار به شرایط آب و هوایی حین اجرا بستگی دارد)

–         نوع مصالح سنگی مصرفی

–         وسایل و تجهیزات موجود

–         موقعیت جغرافیایی اجرای پروژه (فاصله حمل و امکان تهیه آب)

–         نحوه هدایت آمد و شد

–         شرایط زیست محیطی

–         خصوصیات چسبندگی مصالح سنگی و امولسیون های قیری

نتیجه مطلوب در هر ترکیب امولسیون- مصالح سنگی به مقدار قابل ملاحظه ای به بارهای الکتریکی سطح ذرات قیر و مصالح سنگی بستگی دارد. اگر بارهای الکتریکی همنام باشند، در این صورت احتمال ایجاد چسبندگی خوب کاهش می یابد و بلعکس اگر بارهای الکتریکی غیر همنام باشند، احتمال ایجاد چسبندگی خوب افزایش خواهد یافت. بار الکتریکی غالب در سطح دانه های مصالح سنگی تا حدود زیادی برای انتخاب نوع امولسیون قیری آنیونیک یا کاتیونیک می تواند تعیین کننده باشد.

در انتخاب نوع امولسیون قیری نه تنها استفاده از راهنمایی های کلی لازم بلکه انجام آزمایشهای آزمایشگاهی ضروری به طور جدی توصیه می شود، زیرا جایگزین مناسب دیگری در مقابل ارزیابی آزمایشگاهی امولسیون های قیری و مصالح سنگی مصرفی وجود ندارد. برای دستیابی به بهترین مخلوط مورد نظر باید انواع مختلف امولسیون قیری و مقادیر متفاوتی از آن را با مصالح سنگی آزمایش نمود.

 

کاربرد عمومی امولسیون های قیری

هر یک از انواع امولسیون های قیری بمنظور مصارف خاصی طراحی می شوند که بطور مشروح در ذیل بیان می شوند.

–     امولسیون های قیری تند شکن

این نوع امولسیون های قیری با مصالح سنگی به سرعت واکنش نشان داده و از حالت امولسیون به قیر تبدیل می شوند. امولسیون های قیری تند شکن عمدتا در عملیات قیر پاشی ، مانند اندود آب بندی با مصالح سنگی، آب بندی با ماسه، آسفالت های سطحی و ماکادام نفوذی مصرف می شوند. برای عملیات اجرایی مذکور می توان از امولسین های قیری  RS-1 ، RS-2 ، HFRS-2 ، CRS-1 ، CRS-2 استفاده کرد. امولسیونهای قیری تند شکن RS-2 ، CRS-2 بعلت کند روانی زیاد در سطح راه جاری نمی شوند.

–     امولسیون های قیری کند شکن

این نوع امولسیون های قیری برای مخلوط کردن با مصالح سنگی درشت دانه طراحی می شوند ، زیرا بلافاصله پس از تماس با سنگدانه ها شکسته نمی شوند، لذا مخلوط آسفالتی تهیه شده با آنها برای چندین دقیقه کارایی لازم را خواهد داشت. این نوع امولسیون های قیری بطور گسترده ای در کارخانه های آسفالت سیار استفاده می شوند و عمدتا برای تهیه  مخلوط های آسفالتی سرد کارخانه ای طراحی می گردند. امولسیون های قیری CMS با کندرانی زیاد در سطح راه روان نمی شوند.

تفاوت اساسی امولسیون قیری آنیونیک کندشکن نوع (HFMS ) با سایر امولسیون های قیری کندشکن، مشخصه شناوری زیاد آن می باشد که در آزمایش شناوری بر روی باقیمانده قیر حاصل از تقطیر طبق روش استاندارد (ASTM:D139 یا AASHTO:T50 ) ، اندازه گیری می شود.

–     امولسیون های قیری دیرشکن

امولسیون های قیری دیر شکن برای تهیه مخلوط آسفالتی پایدار طراحی می شوند، یعنی پس از تماس امولسیون قیری با مصالح سنگی ، پایداری زیادی خواهند داشت.این گروه امولسیونها با مصالح سنگی با دانه بندی پیوسته و درصد ریزدانه زیاد به کار می روند این نوع امولسیون های قیری کارایی طولانی مدت دارند. بگونه ای که از مخلوط شدن کامل آنها با مصالح سنگی با دانه بندی پیوسته اطمینان حاصل می شود. همه امولسیون های قیری دیر شکن کندروانی پایینی دارند و می توان آنها را با آب رقیق کرد. امولسیون های قیری دیرشکن رقیق شده را می توان در عملیات اجرایی اندود سطحی، آب بندی و پوشش سطح روسازی و غبارنشانی راههای خاکی و شنی بکار برد. انعقاد ذرات قیر این امولسیونها کاملا به تبخیر آب آن بستگی دارد. لذا اگر در مخلوط هایی مانند دوغاب آببندی بکار می روند و لازم است که سرعت شکست تندتر باشد، می توان سیمان پرتلند یا آهک هیدراته به آن اضافه نمود. این امولسیون های قیری در مخلوط های مصالح سنگی با دانه بندی پیوسته، اساس قیری، تثبیت خاک، مخلوط های آسفالت سطحی و دوغاب آببندی (اسلوری سیل) مصرف می شوند.

سایر عوامل مؤثر در انتخاب امولسیون های قیری

برای حصول نتیجه مطلوب از کاربرد امولسیون های قیری لازم است موارد ذیل رعایت گردد.

1-    انجام آزمایشهای آزمایشگاهی بر روی مصالح سنگی و امولسیون قیری مصرفی

2-    رعایت اکید مشخصات فنی و راهنمایی های ذکر شده در مورد نحوه مصرف امولسین های قیری

3-    دقت در حمل و نگهداری امولسیون های قیری به منظور جلوگیری از آلوده شدن آنها ، نشست ذرات قیر یا انعقاد زودهنگام آنها

4-    مشاوره با سازندگان امولسیون های قیری در شرایطی که مسایل و مشکلات خاصی رخ می دهد.

 

آسفالت های حفاظتی با امولسیون قیری

آسفالت حفاظتی واژه ای کلی است که کاربرد های مختلف قیر و قیر با مصالح سنگی را که معمولا با ضخامت کمتر از 25 میلیمتر بر روی سطح راه اجرا می شود، شامل می گردد. سطح راه ممکن است سطوح شنی آماده یا روسازی موجود باشد. آسفالتهای حفاظتی را که بر روی سطوح روسازی موجود اجرا می شوند پوششهای آببندی می­نامند. کاربردهای متنوع امولسیون های قیری بدون پوشش با مصالح سنگی نیز در ردیف اندود های آببندی قرار می گیرند. از جمله این کاربردها می توان به اندودسطحی ،اندود آببندی و پوشش سطح روسازی، مالچ پاشی ، پرکننده ترکها، اندود نفوذی و فرونشاننده غبار اشاره نمود. آسفالتهای سطحی تک لایه ای یا چند لایه ای نیز از انواع آسفالتهای حفاظتی می باشند. در آسفالت سطحی تک لایه ای امولسیون قیری را بر روی سطح راه پاشیده، بلافاصله قشر نازکی از مصالح سنگی تقریبا یک اندازه بر روی آن پخش و غلتک زده می شود. برای آسفالت سطحی چند لایه ای این عمل دو یا سه بار تکرار می گردد و در هر مرحله اندازه مصالح سنگی کوچکتر می شود بگونه ای که حداکثر اندازه مصالح سنگی در هر مرحله، حدود نصف اندازه مصالح سنگی مرحله پیشین است. ضخامت آسفالت سطحی تقریبا برابر حداکثر اندازه ذرات مصالح سنگی مصرفی در اولین لایه می باشد.

آسفالتهای حفاظتی که بطور مناسب ساخته شده اند از نظر اقتصادی مقرون به صرفه بوده و با دوام می باشند. آسفالت حفاظتی سطح راه را آببندی و عمر آن را طولانی می کند. هدف از کاربرد هر نوع آسفالت حفاظتی دستیابی به مقاصد ویژه ای است. گرچه آسفالت حفاظتی را نمی توان از نقطه نظر سازه ای بعنوان سازه باربر در نظر گرفت لیکن در برابر سایش ناشی از آمد و شد وسایط نقلیه مقاومت کرده، پوشش نفوذ ناپذیر را برای لایه های زیرین فراهم می آورد. آسفالت سطحی مقاومت باربری را اندکی افزایش می دهد، اما این افزایش مقاومت معمولا در محاسبه باربری در نظر گرفته نمی شود. آسفالت حفاظتی اگر بجا و صحیح مورد استفاده قرار گیرد، می تواند سطحی با کیفیت قابل قبول برای راه تامین نماید. برای استفاده از آسفالت حفاظتی، بررسی میزان آمد و شد ، ارزیابی مصالح در دسترس و لایه های روسازی موجود ضروری است.

 

 

قیر محلول (mc 3000 ) قیر محلول (mc 800 ) قیر محلول (mc 250 )
قیر محلول (mc 70 ) قیر محلول (mc 30 ) قیر امولسیون دیرشکن(css-1 )
قیر امولسیون کندشکن (CMS-2 ) قیر امولسیون زودشکن (CRS-2 )

 

 

تهیه و تنظیم: شرکت قرینه گستر اطلس